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Le abitazioni costruite in legno sono una soluzione che negli ultimi anni si sta facendo spazio nel territorio italiano. Tra le varie tecnologie c'è il pannello x-lam multistrato autoportante.
Questo pannello, dalle elevate performance meccaniche, è costituito da strati incrociati di legno massiccio che si incollano tra di loro o si tengono insieme mediante viti di legno.
Le tavole vengono assemblate in più direzioni cosicchè le fibre degli strati risultino ortogonali tra loro, ottimizzando le performance finali.
Occorrono almeno 3 strati per costruire un pannello xlam a cui si aggiungerà in seguito un materiale isolante naturale. Le dimensioni sono variabili a seconda delle funzioni che avrà l'edificio.
Le tavole utilizzate sono in legno di conifera che viene sottoposto a un processo di essiccazione tale da garantire protezione dagli agenti biologici.
Il materiale possiede performance di durabilità e resistenza, nonché ottimo comportamento antisismico e resistenza al fuoco.
I pannelli si realizzano in stabilimento per poi essere sagomati tramite delle macchine ad alta precisione. In seguito si trasportano in cantiere dove vengono assemblati con dei fissaggi meccanici, ovvero angolari in acciaio con opportune viti e chiodi.
L'x lam è costituito da circa il 99% di legno e il resto da colla, priva di prodotti chimici, così da mantenere inalterata la naturalezza del legno.
Il materiale isolante viene inserito o all'esterno, nel caso di cappotto coibentato, o all'interno, occupando lo spazio libero nell'intercapedine dove alloggiano gli impianti.
La produzione del pannello x lam si suddivide in tre qualità di superficie:
Queste ultime vengono adoperate per la realizzazione di parti interne degli edifici e lasciate a vista.
I pannelli industriali, invece, si rivestono di solito con un cappotto esterno.
Per quanto concerne le applicazioni, i pannelli x lam si usano per la realizzazione di qualsiasi tipo di struttura, residenziale o industriale, per edifici a un solo piano o a più piani.
Nello specifico, l'utilizzo è esteso a:
Le abitazioni realizzate con pannelli xlam sono particolarmente resistenti al fuoco e alla combustione.
Questa si misura in minuti, ovvero il tempo minimo che l'elemento deve resistere al fuoco.
A seconda della resistenza a combustione le classi antincendio si suddividono in:
I requisiti sono fissati dalle norme edilizie di ogni regione e suddivisi in base all'uso dell'edificio.
È importante fare una distinzione tra una struttura in legno a telaio e una struttura in pannelli xlam.
In un sistema a telaio, la struttura portante è realizzata con travi e montanti, quando invece si costruisce una casa in xlam, la struttura portante è formata da pannelli massicci.
Nel caso di pareti a telaio in legno, la sezione è costituita da una varietà di materiali, mentre nelle case in legno xlam, il materiale è unico a cui si aggiunge lo strato di isolamento.
La differenza tra i due sistemi è individuabile solo in fase costruttiva perché a opera ultimata la struttura è ricoperta da finiture interne ed esterne.
Costruire case in xlam comporta numerosi vantaggi:
Gli svantaggi sono di gran lunga inferiori rispetto ai vantaggi sopra citati ma è bene tenerli in considerazione:
Xlam Dolomiti propone elementi strutturali in legno di altissima qualità.
Nella fase di progettazione, i tecnici specializzati predispongono un predimensionamento strutturale utile sia per lavorare i pezzi che per la fase di costruzione.
Pannelli xlam Dolomiti
Il materiale di cui sono composti i pannelli di xlam Dolomiti è l'abete rosso e la produzione avviene mediante un processo automatizzato inserito in un ambiente a temperatura controllata di circa 22°C e umidità tra il 50% e il 60%.
I pannelli escono dagli stabilimenti già pronti per essere trasferiti e assemblati in cantiere.
Anche l'azienda Costantini Case In Legno propone il sistema xlam per costruzioni in legno. I pannelli COST-PLY sono in legno massiccio di abete rosso a strati incrociati formati da diversi strati di lamelle, incollati gli uni sugli altri.
Pannelli in xlam di Costantini legno
Lo spessore varia tra i 19 e i 40 millimetri e la larghezza tra gli 80 e i 260 millimetri.
La produzione avviene in tre diverse fasi. Nella prima si selezionano le lamelle a seconda della resistenza per poi essere controllate e giuntate a testa per il raggiungimento della lunghezza richiesta.
Nella seconda fase le lamelle si incollano per formare gli strati delle tavole e nell'ultima fase queste ultime vengono incollate, incrociando le fibre a 90°.
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